Murixcube

Hallo zusammen,

da mein erster 3D-Drucker (Sparkcube) eigentlich schon gut läuft muss so langsam eine neue Herausforderung her.

wesentliche Merkmale

Aufbau als Core XY
Druckergehäuse 3mm Alu-Bech gekantet tragend als Rahmen
Bauraum 165 x 165 x 220 mm (Gehäuse B 300 x H 320 x T 250)
Z-Plattform 3mm Alu-Blech gekantet (Z-Antrieb unten gelagert)
M6 Gewindestange mit starrer Alu-Kupplung und Messingmutter
experimentelles Heizbett 200 Watt bestehend aus 5 Heizpatronen + SSR gelagert auf Tellerfedern
Hexagon-Hotend 1,75 mm
Extruder-Antrieb Bulldog Lite
Fahrwagen X und Y gedreht und gefäst aus Alu
Führungswellen 8 mm in X , 10 mm in Y, 12mm in Z
Ramps 1.4 + Repetierhost
400Watt Schaltnetzteil
3x Nema 17
PLA-Kühlung



Ich habe versucht einen Kompromiss zwischen Druckraum und der Drucker-Gesamtgröße
zu finden und auch gleichzeitig den Core-XY Aufbau beizubehalten.

Der meiste Platz konnte durch die geänderte Anordnung der Motoren (unterhalb der Fahrwägen in Y) und dem Einsatz
von einem tragendem als Gehäuse statt Profilrahmen so wie auch durch einen Reduzierten Bauraum in X Y
gegenüber dem klassischen Sparkcube eingespart werden, alle Maßnahmen gehen natürlich auf kosten der Zugänglichkeit und Wartungsfreundlichkeit.

Komponenten die sich bereits im ersten Drucker bewährt oder sogar noch im Ersatzteillager waren kamen natürlich wieder zum Einsatz.

Da das ganze noch nicht montiert ist werde ich selbstverständlich nach und nach auch Fotos hochladen.





hier sind die X-Führungen und die Y-Fahrwagen zu sehen

Das Heizbett 3mm Alu170 x 170 rückseitig beheitzt durch 5 Heizpatronen

in dafür gedrehten aufnahmen.



2-mal bearbeitet. Zuletzt am 01.07.15 17:46.

---

Sparkcube | MK2a Heizbett an 24V| 0.35/1,75 mm Hexagon-Hotend mit 40W Heizpatrone | Ramps 1.4 | Repetier-Host |Bulldog XL Extruder

weitere Infos / Fotos folgen....

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 01.07.15 16:28.

Heute wurde ein Teil der Z-Plattform vormontiert....



Hier sieht man die Rückseite mit den Aussparungen und Bohrungen für die Z-Lager und Mutter



Das Kupferblech wird später mit Buildtak beklebt und soll die Wärme aus dem Bett besser verteilen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 02.07.15 14:02.

Ich wünsche dir Glück bei deinem Heizbett. Von einigen Usern hier hab ich eben schon oft gehört, dass die Wärmeverteilung so nicht homogen genug ist.

Gruß

---

[www.facebook.com]

Power is nothing.....without control!

Danke erstmal Stud54....

um die Wärmeverteilung mache ich mir ehrlich gesagt keine große Sorgen, denn
das Heizbett soll noch von der Unterseite mit einer Teflonplatte isoliert werden,
so hat bekommt man weniger Wärmeverluste und es geht mehr Wärme nach oben zum Kupferblech.
Die Aufnahmen der Heizpatronen bekommen noch unten einen Deckel und werden
auf der Oberseite mit Wärmeleitpaste nach oben geschraubt.
Bei einem Vor-Versuch mit einen 12 Volt Netzteil und nur 2 Patronen (2 x 40 Watt)
hat die Wärme schön bis ganz außen gereicht, Alu ist eben ein guter Wärmeleiter.

Grüße Murat

Es geht ja nicht nur darum, dass die Wärme bis zum Rand geht. Hotspots genau über deinen Heizpatronen wären auch sehr ungünstig, da die Temperatur nicht gleichmäßig verteilt sein könnte.

Am besten mal mit einer Wärmebildkamera oder vielen Messungen auf der Platte prüfen.

Gibt definitiv Hotspots. Warum keine Heizmatte ?

Auf den folgenden Fotos ist u.a. das X Carriage zu sehen welches aus Alu gefräst worden ist , die Führungslager sind

bereits eingesetzt.

Die Bohrung auf dem Zapfen ist die Aufnahme für das Hotend welcher mit 2 M3 Gewindestiften seitlich geklemmt wird.



und hier mit Y-Fahrwagen samt Umlenkrollen für den Zahnriemen



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.07.15 00:41.

So sieht die Umhausung ohne der Rückseite aus....

Material

3mm Alu-Blech gekanntet der Falz wurde 2x an den oberen Ecken zur Erhöhung der Stabilität geschweißt





1-mal bearbeitet. Zuletzt am 03.07.15 17:23.

Gefräste Teile sehen einfach immer gut aus. Nur weiter so!

Die Führungswellen Ø12 mit den dazugehörigen Wellenhalter.



Die Rückwand kann so langsam auch Verbaut werden.



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.07.15 13:06.

Wieso die Rückwand jetzt aus Holz, wo du so viele schöne Metallteile hast?

Holz Arbeitet, nimm doch bitte Blech …...oder ALU Profil, das kannste sogar später verkleiden mit Holz oder pappe

Hallo Palim, da gebe ich Dir recht, Holz "schafft" und ist somit nicht Ideal,
ich rechne damit dass die Rückwand später bei den ersten Anzeichen von Verzug
durch Alu oder etwas anderem ersetzt wird mir geht es in erster Linie
darum daß alles mal seinen Platz findet und die Rückwand am
Anfang möglichst einfach zum nacharbeiten ist.

Grüße Murix

Die X & Y Führungen und Fahrwagen sind vormontiert.



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 05.07.15 03:34.

und so sieht der Würfel aus nach dem die zum Teil bestückte Rückwand und die

Core XY Kinematik in den Rahmen eingesetzt worden sind....

beide Achsen laufen super leichtgängig (das ist schon mal gut) und ganz wichtig ohne merkliches Spiel





1-mal bearbeitet. Zuletzt am 05.07.15 16:32.

Sieht gut aus.

Konntest du die Achsen schon messen, Höhe / parallelität etc?
Wenn du nachjustieren musst, wie machst du das auf dem Holzbrett?

gruß palim

gefällt mir dein setup, hat was erfrischend neues

Danke Mantus

Grüße Murix

Hallo Palim,
die Y-Wellen können auf der Rückseite über einen Alu-Klemmring innerhalb der Durchgangsbohrungen an der Rückseite
justiert werden dazu müssen aber schon die Bohrungen nach vorne ziemlich gut fluchten da an der Front die Wellen aus
optischen Gründen mit Senkschrauben befestigt sind.







Das Ausrichten ist im Prinzip ganz einfach man misst vom Blechrand oben mit einem Tiefenmaß
direkt runter auf die Welle einmal vorne und einmal hinten und zieht die Schrauben auf der Rückseite an wenn
die Welle parallel zur Blechkannte verläuft, (rechts + links)

Die Abweichung der Parallelität in Y ist liegt laut Messung bei 0,15 mm in Y liegt die Abweichung 0,2 mm

Durch weiteres Aufbohren der Durchgangsbohrungen in der Rückwand könnte mann noch die angegebenen
Werte noch etwas Reduzieren ,



oder alternativ einfach mit dem Druckbett ausgleichen....

Grüße Murix

Hey,

ich meinte die Parallelität der Führungen zueinander. Das bekommst du nicht mit einem einstellbaren Heizbett ausgeglichen.

Wenn du von Oberkante Rahmen runtermisst setzt das ein top genauen abgekantetes Blech voraus….. habe noch nie an einer CNC Abkantbank geschafft und weiß von daher auch nicht deren Toleranzen…. aber eine "normale" bewegt sich mal schnell +/- 1mm .

Am besten das ganze auf etwas wirklich gerades stellen und vom boden aus messen….


Vllt zum einfachen einstellen die Wellen in 2 ineinander liegenden Exzenter oder dergleichen , aufnehmen…. nicht das die Wellen bei deiner jetzigen befestigung die Position verrutscht…. aber vllt bin auch auch viel zu genau im Rahmenbau !

Nein....so groß sind die Toleranzen bei modernen Maschinen nicht. Ich habe schon einige Dinge lasern und dann kanten lassen, alles an Trumpf Maschinen.

Speziell die großen CNC Kantbänke sind so intelligent, dass du da ne Fräsmaschine nur aus Blechen konstruieren kannst.

[auracher-lasertechnik.de]

---

[www.facebook.com]

Power is nothing.....without control!

Danke Stud54 genau so ist es....

Planparallelität in den Wellen und oder deren Halter IN DER Z-EBENE kann man schon mit dem Druckbett ausgleichen... (und gut ist!)

Die Parallelität der X-Wellen zueinander kann man mit einem Messschieber heraus messen, dazu sollte man folgendes wissen
die Aufnahmebohrungen Ø 8H7 sind auf einer CNC-Fräsmaschine gebohrt, gefertigt mit einer Lagetoleranz von +- 0,02 mm
das gilt auch für das X-Carriage, ich denke für die Anwendung bestimmt ausreichend.

@Palim
Wenn ich in nächster Zeit mal die ganze Wellen-Mimik ausbauen sollte
kann ich diese auf einer Granitplatte mal vermessen....

Grüße Murix

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.07.15 14:09.

Heute wurde der Z-Antrieb montiert um hier nicht unnötig Druckraum zu verschenken,
z.B. wenn man den Motor von unten einbauen würde
(oben wollte ich aber den Klotz aber auch nicht)
habe ich mich dazu entschlossen den Antrieb aus dem Innenraum nach hinten zu versetzen,
die Kraftübertragung dafür besteht hier aus 2 Kegelrädern in Alu Ø 16 mm in der ein O-Ring läuft.







Hierbei ist es besonders wichtig daß der O-Ring nicht zu weich ist und die richtige Spannung hat.
Entscheidend ist auch eine gute Aufnahme oder Führung der Spindel am Lagerbock sowie eine zum Tisch senkrechte Spindel,
sprich es muss alles super leicht laufen, sonnst könnte sich die Dehnung vom O-Ring
ähnlich wie "Schrittverluste" auswirken und die Layerhöhe stimmt nicht mehr zum gefahrenen Weg.

Ich habe auf die schnelle verschiedene O-Ring Durchmesser probiert und der auf dem Foto scheint nicht
schlecht zu sein Ø 40 mm innen Schnur Ø 3mm.

Später muss noch die Lagerung der Spindel optimiert werden,
dazu wird dann noch ein Drucklager benötigt.

Falls es sich später herausstellen sollte daß dieses Konzept doch nicht so gut ist....

(wie der eine oder andere jetzt denkt...)

werde ich wohl auf GT2 Zahnriemen umbauen, hierzu muss man lediglich in einen der
Pulley ein M6 Innengewinde schneiden und diese statt der Kegelräder anbringen
was man dann noch braucht ist natürlich noch die richtige Länge als Zahnriemen-Loop.

Oder es heißt selbst Hand anlegen und einen Loop kleben, nähen, schnitzen oder oder oder....

Grüße Murix

Nachtrag

Möglicherweise würde es sich auch positiv auswirken wenn das Kegelrad an der Spindel größer wäre als der am Antrieb....

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.07.15 15:37.

Sieht echt gut aus .

Robotdigg hat übrigens zahlreiche endlosriemen im Sortiment .

Hallo Cury44, danke für den Hinweis...

Heute wurden nur der Extruder und das Hotend angebaut um zu sehen ob sie auch passen....

Anbei eine Ansicht für den Größenvergleich mit einem Sparkcube...

Bei dem Größenvergleich: Wie groß ist der Bauraum bei beiden?

---

Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Hallo Skimmy,

Bauraum:

Sparkcube B195 x T195 x H170

Murixcube aktuell B165 x T155 x H150

Grüße Murix

Hallo zusammen, nach einer kleinen Pause geht es mit dem Aufbau vom Murixcube allmählich weiter.

Die Halter für die Zahnriemen-Umlenkungen wurden heute aus 2mm V2A Blech gekantet, gebohrt
und anschließend mit je 2 M3 Senkschrauben am Gehäuse befestigt.
Beim Bohren war absolute Vorsicht geboten, sonnst hat man gleich einen üblen Kratzer im Gehäuse,
zu dem muss der Zahnriemen auch ziemlich Parallel geführt werden da aber die Umlegungen nur in der
Höhe einstellen können musste ich die Befestigungsborungen schon ziemlich genau anreißen und Bohren.



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 22.07.15 10:18.