ABS vs PLA

Abro este "hilo" para para comentar las experiencias con los dos tipos de plástico que solemos usar.

Adelanto que llevo poco tiempo haciendo piezas y considero no tengo la experiencia necesaria para solucionar problemas, pero estoy seguro de que el tema puede ser ilustrativo para los que empezamos en esto, ya que los inicios son siempre difíciles y seguro que estais muchos con una gran experiencia acumulada.

Yo empecé con ABS de 3mm. y me ha dado un montón de problemas de novato. Tengo un hotend de 0.5 mm y para obtener un filamento medio decente tengo que ponerlo a 250 C por lo menos. Eso es lo que marca en el pronterface. El caso es que si lo paso mas empiezan los problemas de requemado y es peor.

Otro problema con el ABS es la temperatura de la cama para que agarre la primera capa, la tengo que poner a 110 C. A una temperatura inferior no agarra.

Durante muchos dias he estado sacando pruebas con aspecto de hilos finos superpuestos que tenian poca consistencia.

Menos mal que como el ABS se disuelve con acetona podía repasarlas y reforzar las piezas.

Después he probado el PLA de 3 mm, y me fué bastante mejor, aunque sin llegar a los resultados deseados. Poco a poco he ido subiendo la temperatura del hotend y la llevo a unos teoricos 245, el PLA fluye muy bien y apenas si tengo atascos del extruder. Otra ventaja es que la cama va muy bien a 65 C y esto se agradece en agosto.

Como el resultado no era bueno todavía me arriesgué a agrandar el hotend con una aguja muy fina y un cuidado quirúrgico. El resultado ha sido positivo y ahora consigo un filamento continuo y con un grosor homogéneo.

Las piezas han salido con una calidad aceptable con unos parámetros que no son precisamente finos. altura de capa 0.5 y hotend de 0.6

Como punto negativo del PLA que yo he usado está la extrema rigidez el filamento. Todos los días se rompe solo y tengo que sacar el trozo del extruder y volver a insertar de nuevo el filamento, pero con un cuidado extremo, ya que se rompe cuando haces un poco de esfuerzo.
Menos mal que la rotura se realiza cuando lleva unas horas parada la impresora y no cuando está en funcionamiento.

No se si es un problema común o se debe a una partida en concreto.

Todavía no he probado el ABS con el hotend operado.

Otra cosa, tengo ciertas dudas si en usar los filamentos de 1,75 mm. Como os vá?

Espero vuestros comentarios.

Saludos a todos
y ...
... todas?

Te recomiendo hacer pruebas solo con PLA de momento, así tienes una variable menos (o solo con ABS pero como necesita temperaturas mas altas da mas problemas).

Nosotros imprimimos con PLA a 220ºC si usamos velocidades altas (35mm/s de contorno y 60mm/s de relleno). Según mi experiencia, hay que subir la temperatura si subes la velocidad.

De todo lo que has contado me ha sorprendido que el filamento se te parta. Por donde se parte? en el tornillo del extruder?

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Barcelona Dynamics - [bcndynamics.com]

Hola BCN

Por ahora seguiré con el PLA hasta que lo controle mejor. Efectivamente si intento aumentar la velocidad se necesita mas fluidez en el filamento y hay que subir la temperatura, pero supongo que tendrá un limite no muy superior.

La rotura se produce cerca del extruder, afortunadamente por fuera y es mas o menos facil sacar el resto que queda.

Hay que calentar bien y darle al reverse con una longitud amplia, yo pongo unos 50 mm, conforme va saliendo lo cojo con unos alicates pequeños y tiro sin mucha fuerza hasta que sale con el extremo fundido.

La rotura es debida a la tensión interna del filamento debido a un exceso de rigidez.

Al principio tenía el rollo en la mesa de trabajo, junto a la impresora, y al desliar el hilo se producen tensiones de rotura.

Luego hice unas piezas con rodamientos y lo coloqué justo encima, de manera que el hilo entra casi vertical al extruder.

Se evitan muchas tensiones y la impresión mejoró mucho, debido a que el filamento corre con mas homogeneidad.

Lo raro es que dia tras dia, o mejor, noche tras noche, el hilo aparece roto a unos diez cm aprox. del extruder, y el trozo aparece muy curvado.

Al principio se rompia incluso por dos veces y el trozo suelto tomaba la forma de un anillo casi perfecto con el tamaño original del rollo

Como digo me inclino a pensar que el PLA tiene una excesiva rigidez en el rollo (de 1 kg).

Saludos

Puedes imprimirte estos cuernos para aguantar la bobina arriba: [www.thingiverse.com]

Lo importante es que el rollo de plástico vaya girando a medida que se extruye. Sino, como dices, se va acumulando tensión.

Hay algunos colores de PLA que son muy peleones, están rígidos y recuerdan sus rizos por mucho que los fuerces a cambiar de posición. De los que he probado, el rojo, amarillo y natural son así (peleones). En cambio el verde, negro y blanco van bastante bien.

Hola BCN

He visto los cuernos que dices, están bien. Lo intentaré.

De todas maneras yo lo tengo en una posición parecida, montado con unos rodamientos. Las vueltas las da bien y no se lia durante la extrusión.

En cuanto a lo relativo a los colores: tengo PLA de color negro.

Debe ser una partida rara.

Al menos me imprime bien.

En cuanto el grosor del filamento como veis el de 3 mm.?
Que diferencia hay con el de 1,7 ?

saludos

Yo imprimo el PLA a 215 la primera capa y 230 el resto.
El ABS no lo he probado porque me considero muy novato, aunque por fin, creo que ya "estoy preparado" para un dia de estos probar.

Saludos!

VITRUBIO Wrote:
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> En cuanto el grosor del filamento como veis el de
> 3 mm.?
> Que diferencia hay con el de 1,7 ?
>

En principio si el diámetro del filamento es menor, se puede conseguir mayor precisión con el extruder. Porque para un mismo paso de motor, se está introduciendo menos cantidad de plástico en el hotend. Pero la ventaja principal del 1.75 respecto al de 3 es que puedes usar una punta de extruder aún mas fina, de 0,35mm.

Si usas el de 1.75 en el extruder preparado para 3 no se como de bien funcionará, yo no lo he probado. Si el tornillo del extruder agarra bien el plástico supongo que el resultado final será bueno, pero al ser todo el conducto mas ancho de lo necesario el filamento podria doblarse por ahí dentro y perder fuerza. No lo se

Saludos

El PLA es muy variable con la humedad.
Yo tengo rollos de PLA muy fragiles que se parten con la minima fuerza tranversal.
No obstante también hay que ser consecuente con la presión que ejerce la presilla contra el motor en el extrusor. Si ponemos los muelles demasiado apretados tenemos problemas de todo tipo en las impresiones.

Yo recomiendo empezar con un agarre muy suave e ir apretando solo si vemos que desliza muy poco cada vez.


Con ABS surgen los problemas de siempre. La adhesión a la cama es pobre y dificil. La temperatura de cada ABS es distinta dependiendo del fabricante. La adhesión entre capas es debil si se enfrian demasiado. Es menos tolerante a fallos del extrusor.

El PLA tiene sus propios porblemas sin embargo. La humedad en el PLA puede generar burbujas, lo que yo llamo "mocos de yamagata", y fragilidad en el material.
Se pega muy bien entre capas y es facil adherirlo a la cama. Pero conserva mas tiempo la inestabilidad generada por el calor y hasta que no esta muy frio tiene el aspecto de sr goma. Lo que dificulta mucho hacer superficies pequeñas, puntas y aristas. También es más traslúcido que el pla, lo que dificulta ver los errores y queda menos definido. Se contrae mucho más que PLA por lo que también tenemos problemas de warping y de cambio de tamaño.

Me uno a lo dicho. Prueba con un material y un solo rollo de ese material. Calibra bien los pasos del extrusor. temperatura, diametro del nozzle, diametro del filamento y presión de los muelles y velocidades.

Coge un par de piezas de referencia y marca cada prueba par apoder distinguir que variaste en cada una y que resultado has obtenido.

Una vez des con una configuración funcional y estable variarla para otros materiales es más facil.

Gracias por vuestras aportaciones, creo que la cosa va mejorando.

Lo del PLA rigido no tiene arreglo, se parte todos los días.

En cambio la extrusión va bastante bien, aunque uso una temperatura elevada, 245.

Mirando varios videos he visto la fluidez del plástico que usan, normalmente en blanco. Para tener una fluidez similar tengo que elevar la temperatura bastante, aunque no se si el dato es real.

Otro inconveniente que he tenido es que después de estar imprimiendo un rato, el extruder se paraba momentaneamente y volvia a moverse de una manera extraña. como os podeis imaginar el resultado es que disminuye la presión dentro del hotend y el hilo varia de grosor o simplemente se para.

Después de observarlo bastante tiempo, y ayudar a la extrusión manualmente, me di cuenta de que el hilo variaba el angulo de entrada al tornillo y esto provoca que las ranuras aprieten mas o menos sobre el filamento. Después de algún rato de seguir la extrusión controlando el ángulo la cosa cambió.

La solución ha sido sujetar el filamento desde la barra superior mediante una brida, muy floja, de manera que en la posición centrada del carro X el hilo cae casi vertical sobre el tornillo. La variación debida a los movimientos del carro no afectan mucho y la extrusión es continua.
Ahora puedo dejar vigilar constantemente las piezas.
El mundo 3d ha cambiado!

Como sabeis he tenido algunos problemas con el ABS, era demasiado rígido y conforme se iba gastando el rollo los problemas eran mayores.
La impresión se hizo imposible, con paradas continuas en el extruder y roturas del filamento a diario.
Pues bien, decidí desenrollar todo el hilo que quedaba y me puse manos a la obra. Lo primero comentar es que fué bastante dificil sacarlo del rollo, el hilo parecía un muelle de acero, pero frágil.
Luego hice una prueba con un anillo para ver si tenía tensiones internas. Lo que hice es templarlo, si, calentarlo en un horno a baja temperatura (70-80 C). el hilo parecía tomar vida y se relajó la tensión.
Una vez comprobada la viabilidad del sistema pasé a la operación de destensado del "muelle". Lo hice de una manera algo distinta, para poder darle continuidad a la aplicación del calor, ya que si calientas la totalidad del rollo no te da tiempo a recolocarlo bien fuera del horno.
El procedimiento fué abrir la puerta del horno un poco, colocando un tope para que no se cierre del todo. Subir la temperatura hasta los 100 C para compensar la perdida por la puerta.
Una vez estabilizada la temperatura hacer pasar, despacio el hilo por un lado y tirar suavemente por el otro, notando como pierde las ondulaciones. Una vez el extremo fuera unos 50 cm se enfria lo suficiente para poder enrollarlo en algo , v.g. una cacerola, para que tome una forma mas fácil de guardar.
El resultado ha sido estupendo, el extruder parece otro, no se ha atascado en ningún momento y el hilo no se rompe nunca.
Paso unas fotillos del filamento maldito.

Te felicito VITRUBIO!

No se me hubiera ocurrido en la vida esa tecnica tan ''casera''. Felicidades y enhorabuena. Gracias por compartirlo porque nunca se sabe cuando nos tocara un filamento peleon..

Gracias VITRUBIO, una información muy interesante. Teniendo en cuenta que muchos días tengo que hacer rollos de plástico, me irá muy bien saber esto

saludos

Nosotros estamos usando PLA pero entre 180 y 205 C, no tan alto! Parece que depende mucho del fabricante. Estoy hablando de 1.75mm, quizas sea distinto para 3mm? A veces tenemos el problema que se detiene el extrusor por algún motivo, en partes chicas. Parecería ser un tema de que se junta demasiado calor en ese caso y el calor sube por el filamento, pero aun no está claro del todo.

Hola Paucus.
Hay que tener en cuenta una cosa importante con los datos que damos de temperaturas. La calibración del thermistor es mas que dudosa una vez que lo colocamos. De fábrica vienen calibrados perfectamente, pero si existe algún contacto entre los filamentos cambia la resistencia del dispositivo y por lo tanto la medición que nos da puede no ser real. (Creo que ese es mi caso)
Por ejemplo, si retorcemos o juntamos los hilos antes de la zona aislada, el resultado es que marca mas temperatura de la existente. Por lo tanto puede que casi todos estemos hablando de temperaturas reales parecidas aunque numéricamente sean distintas.

Habría que medir con un termometro laser o algo parecido para tener la seguridad de la temperatura a la que estemos extruyendo.

Otro problema que también me ha pasado es la diferencia de temperaturas que hay que darle a cada plástico dependiendo de la partida e incluso el color del filamento.

Yo he podido comprobar que el blanco iba muy bien a 225 ºC con una fluidez magnífica, casi excesiva, y el color naranja necesita 255 º C.

Se producen diferencias de hasta 30 º para conseguir unos resultados adecuados.

En cuanto a la parada del extrusor ya sabes que puede ser por múltiples causas, pero en lo referente a las piezas pequeñas he podido comprobar que también puede dar problemas con la temperatura.

Creo que pasa lo siguiente, como la velocidad suele disminuir con radios pequeños se produce una menor salida de material, esto se traduce en un aumento del tiempo de paso del filamento por el extrusor, con lo que dá tiempo a que el calor suba por el filamento lo suficiente como para que empiece a aumentar la plasticidad. Debido a que está sometido a la presión del extruder se produce una deformación dentro de la pieza de teflon, (PTFE).

Esta pieza está perforada con un diámetro algo superior al filamento original, por lo que en esta parte se ensancha hasta ocuparlo todo. en mi caso pasa de 3 mm a 3.5 mm. Cuando se enfría lo mas mínimo, porque se para el aporte de calor, pierde la plasticidad y empiezan las dificultades de extrusión.

A veces ayudo a pasar el mal trago con unos alicates, pero lo mejor es cortar por lo sano, literalmente: parar, sacar el extremo, cortar y volver a meter el filamento.

Una posible solución para estas piezas pequeñas puede ser bajar la temperatura, he hecho alguna prueba y va algo mejor, aunque no he experimentado lo suficiente porque mi hotend está tuneado para hacer piezas grandes y tengo una salida de 0.85 mm que no es el mejor para cosas delicadas.

Hola a todos.

He estado haciendo piezas con el color naranja. Ha ido bastante bien aunque con la temperatura forzada.

No he tenido problemas con el extrusor hasta el final del rollo.

Como os he comentado yo creo que gran parte de los problemas que nos dá el extrusor se deben a las tensiones internas del filamento.

He observado que los problemas son mínimos o nulos cuando se empieza una rollo , yo uso de 1 kg, y hacia el final la cosa se complica.

Esto se debe al proceso de bobinado, que se hace en caliente, y como es lógico las espiras tienen menor diámetro cuando se empiezan a enrollar. Como el rollo se usa a la inversa la parte central queda para el final. No se como si el problema se mantiene con los rollos de 2 kg.

Me ha pasado con todos los rollos que he gastado, unos mas y otros menos, el primero fué una tortura.

No es un problema del extrusor, en cuanto se cambia de rollo todo vuelve a ir como la seda. Sin desmontar ni aflojar tornillos ni nada. Solo cambiar de rollo.

Pero claro, esto es una solución a medias. No vamos a tirar el resto del rollo que nos queda.

Como he relatado en un post anterior recuperé una buena cantidad de filamento dandole calor mediante el horno de mi casa.

El proceso funciona correctamente, pero se tarda mas de lo que nos gustaría.

Como he tenido que recuperar otro rollo le he dado vueltas al asunto y he experimentado de nuevo en la cocina.

El resultado ha sido muy bueno y bastante rápido.

Como el objetivo es calentar el filamento hasta los 80 ºC y no pasar nunca de los 100 ºC. Se me ha ocurrido meter el rollo en una cacerola con agua y calentarla hasta que hilo estuviera flexible. Luego he ido sacando el hilo, lo dejo enfriar un poco y lo voy enrollando en otro carrete sin apretar las espiras. Es mucho mas sencillo que con el horno.

Es tan simple de hacer que no merece la pena pelearse con el extruder.

Espero que esta solución os sea útil.

Saludos.

Que torque tiene el motor del extrusor?

No se podria suplir todo el proceso de re templado del filamento con un motor con mayor torque?

Hola nic0laz.

No es un problema de torque de motor.

La rigidez del filamento puede ser tan grande como para que se quede con la forma de un muelle. Puedes ver una foto que dejé anteriormente en este hilo.

La tensión interna hace que el filamento se pueda romper en cuanto lo intentas estirar un poco. En uno de los rollos incluso se partía solo por las noches.

Además te cuesta mucho trabajo hacerlo entrar por el extruder.

He visto que el PLA puede venir en bobinas de distinto radio. Las que yo uso son pequeñas, con un radio interior de 30 mm . Esto aumenta la tensiòn del efecto muelle.

Es mejor enrollar en bobinas con diámetro interior mayor. Se acaban los problemas.

Otra pregunta.

Mencionaste que herviste el abs para ablandarlo. Haciendo no va a absorver mucha agua?

probaste de extruir ese filamento?

Si yo también estoy intrigado por el método este de hervir. No pierde propiedades? se queda húmedo?

muy interesante estas pruebas!!

Podriamos inventar un rodete que se calienta? crees que sería una buena solución? Sería relativamente fácil, el rollo central podría ser metálico y calentarlo con resistencias, y los bordes podrian ser de madera o un material que no le afecten mucho los 80 grados.

Por cierto, con las bobinas de 2 kilos pasa lo mismo. Pasa siempre que el rollo central del rodete tenga un diámetro demasiado pequeño.

Un carrete con el centro caliente puede ser. Ahora habria que ver el efecto del gradiente de temperatura entre el filamento que esta mas en el centro contra el que esta mas alejado.

Habria que experimentarlo.

Hola a todos.

Veo que el tema es interesante para muchos sufridores.

Lo primero aclarar una cosa, no hay que llegar a hervir el carrete. Tan solo hay que introducirlo en el agua y calentar hasta que se empieza a ablandar un poco (70-80 ºC).

No tarda demasiado en hacerlo unos pocos minutos. En el momento que se nota que no ofrece tanta resistencia se empieza a enrollar y nada mas.

La duración del proceso es muy breve, en 15 minutos has terminado todo.

No se produce ninguna afección visible sobre el plástico. Las dimensiones no cambian en nada.

He comprobado en varias partes el grosor del hilo y es de 3 mm.

Os animo a hacer un pequeño experimento que demuestra la tensión que llega a acumular el filamento:

Cogeis una sola vuelta de hilo de la parte final del carrete.
Lo poneis en un cacharro con agua y a calentar un poco.

En cuanto empieza a estar a punto veréis como se mueve solo.

Eso demuestra la energía acumulada por la torsión durante el bobinado original.


En cuanto a la idea de precalentar el rollo, ya le he estado dando vueltas y es algo complejo.

Como bien comentais el proceso de transmisión de calor entre las distintas capas de plástico puede ser mas lento de lo que nos gustaría.

Por otro lado la tensión que tratamos de anular es la correspondiente a la vuelta que estamos utilizando.
El resto no afecta hasta que tratamos de cambiar su posición en el carrete.

Por lo tanto habría que calentar solo el tramo de hilo que vamos a usar inmediatamente. Pero con la dificultad de hacerlo mientras está todavía en el carrete.

Una idea para desarrollar sería la de hacer una caja que contenga todo la bobina, calentar de manera externa al rollo y controlar la temperatura con un termostato.

Como calentador se puede usar un soldador, que vienen con el mango y sería fácil de ubicar dentro de la caja y en la posición que mas nos convenga según la salida de hilo que tengamos.

y si se hace un vastago pivotante que en la punta tenga un cilindro "caliente" por el que pase el filamento?.



No se si se entiende lo que quiero decir.

Creo que tu idea es hacer un tubo calefactado para ir domando el hilo conforme pasa.

Hay que hacer algunas pruebas para llegar a la solución definitiva, pero no es simple.

Yo he hecho algo similar de manera rápida aplicando un secador de pelo sobre el filamento.

Lo que ha pasado es que el hilo se va reblandeciendo de una manera aparentemente correcta, pero en cuanto te acercas al rollo la espira fria aplica la torsión y deforma el hilo de mala manera.

Puede que el tubo calefactado haya que ponerlo separado de la bobina e ir acercándolo hasta obtener la distancia adecuada. Es cuestión de probar.

Otra prueba que hice, con malos resultados, fue aplicar calor con una pistola de aire caliente. Es imposible de controlar y rápidamente se reblandece la zona mas próxima y se deforma por las tensiones del resto frío. El resultado es catastrófico. Pero no definitivo. Basta con "cocinar" la bobina a fuego lento y se puede recuperar hasta las deformaciones mas grandes. Ya me ha tocado comprobarlo.

Bueno lo del tubo no parece mala idea, asi que a ver quien lo desarrolla antes.

Ok Daniel W. Ya hay otros hilos abiertos para esto.

Volviendo al tema. Quizá mejor que calentar el centro del rodillo tendría que haber una estufita externa que calentase las capas más superficiales. Algo al estilo kebab

Efectivamente, va mejor calentar por fuera.

Ya he hecho algunas pruebas y os las cuento.

He calentado con el secador pero es muy dificil mantener una temperatura adecuada. Además hace un ruido espantoso y no merece la pena.

Lo que se necesita es un sistema de no mucha intensidad, que afecte a la mayor parte del rollo y que sea facil de regular, por lo menos en las pruebas.

Asi que me he buscado un sistema multiposición, con resortes de estabilidad y posibilidad para instalarle resistencias intercambiables de varias potencias. Por aclarar lo del sistema multiposición en la mayoria de los sitios que conozco tambien le llaman "fleco".

Si, efectivamente, con un flexo y una bombilla de 60 w, he estado probando a distintas distancias, para ver como se comporta. Ojo con acercarlo demasiado, la bombilla puede derretir literalmente parte del carrete, si hace contacto.

En fin, después de probar varias posiciones, la que me ha funcionado muy bien es situando el flexo debajo del rollo, a unos 30 cm de distancia. Supongo que esto será muy variable y dependerá del color del plástico, ya que varia la recepción de energía radiante.

Como mejora he probado a tapar el rollo con un sombrero de papel de aluminio, y la temperatura se hace mas estable. No creo que me haya acercado a los 60 ºC pero el hilo ha ido muy bien. Ha perdido parte de la rigidez y el extruder vá como la seda.

Conluyendo, Creo la colocación de una resistencia, bombilla o similar de unos 60 W, o menos, dentro de una caja forrada por dentro de aluminio y con un termostato de seguridad, para evitar un calentamiento excesivo, es suficiente para asegurar una temperatura en el rollo de manera que el filamento pierde la rigidez que puede afectar al extruder.

En cuanto tenga la caja hecha os pongo unas fotillos.

Las pruebas las he realizado con el extruder tipo bowden que he montado este fin de semana.

Va muy bien y al estar en una posición fija es mas fácil implementarle la caja de control de temperatura del rollo.

Saludos

hola.

yo aun no tengo mi clon pero la semana que viene empezare y mirando este problema creo que puedo tener una solucion si alguien quiere probarla yo lo hare cuando tenga mi clon. Tras esta brebe explicacion os dire como se me ocurrio la idea. Durante un tiempo trabaje como electicista en la fabricacion de barcos de guerra, todos los cables vienen en bobinas y hay que pasarlos de forma recta lo que haciamos para que al pasarlo no se generasen "vueltas" la fuerza de torsion era distribuir el cable haciendo 8 superpuestos que conbinado con calentarlo un poco antes podria ser la solucion a los problemas. si alguien tiene dudas o quiere probarlo. espero que os valga de algo

Hola a todos, soy nuevo en el foro y quisiera preguntar si es posible calentar el rollo entero de abs dentro del horno a 80 grados, o si es mejor calentar el material por tramos.

Saludos.

¿Para que quieres calentar abs?
En pla entiendo que coje humedad y cambia el material... pero el abs no se comprota igual que el pla.

lo dira por los problemas que tenia vitrubio con el abs rigido que se le partia.

buenas noches
soy nuevo en este foro,
soy de murcia y espero ayudar y que me ayuden ustedes, en algun problema que me pueda surgir
estoy leyendo este apartado y me llama la atencion el tema de calentar el filamento, he visto que ustedes
usan un horno, un secador de pelo, un soldador de estaño, una bombilla, ectc,
yo pienso que si ustedes usaran una barra de aluminio con un diametro por ejemplo de 30m/m por un largo de 15cm
y le practicaran un agujero de unos 6 ó 8m/m, en el centro de los 30m/m, para que pase el cable con suavidad y en la parte exterior le arrollaran una
resistencia, que se usa para que no se peguen las puertas de los congeladores, es un cable que viene aislado con plastico ó silicona, admite una tension de 230v y una longitud de unos 2 metros y la temperatura que alcanza es de unos 38-60 grados, con este simple tubo creo que se soluciona el problema, y si me apretan mucho se le puede instalar un termostato para regular la temperatura, espero que les pueda servir de ayuda lo que propongo y ademas es barato no más de 5€
un saludo
y gracias